2018年以来，陕钢汉钢钢轧事业部在提质增效的征途上，积极探索“两化融合”新路径，全力推进自动化与信息化的深入融合，以人的规范操作和感观判断对安全生产的影响为切入点，完善相应的自动化控制程序，进一步提高了生产效率，提升了管理水平。

“极限设置”杜绝配料弊端

在炼钢生产过程中，转炉合金系统是在出钢时根据钢种成分要求，加入适量比例的铁合金，从而保证冶炼钢种化学性能和物理性能的重要系统。

一直以来，汉钢公司两座转炉同用一套合金系统、合金工同时操作一个界面。这样以来，1＃、2＃转炉在称量合金时容易相护影响，或在称量合金时超上限导致加入钢水包的合金重量失控。为此，该事业部组织人员确认铁合金系统的图纸，熟悉程序，在原有系统上增加1＃、2＃炉对合金系统的操作权限。申请权限后合金工单独操作互不影响，操作完成释入权限另一个转炉扣作，并对两个合金汇总仓增加了称重上限要求，合金称量无论手动、半自动、自动操作，均可达到称重极限自动关闭合金振料电振，杜绝了前期合金配料过程所有弊端。

“隔离信号”控制稳定运行

放射源型连铸液面自动控制系统对连铸提高拉坯质量，避免拉漏现象有着显著效果。汉钢公司两台八机八流连铸机的放射源型液面自动控制系统，前期因系统稳定性差，导致故障频发，且相应备件消耗大，液面自动控制使用率较低。

为使该系统真正发挥其作用，钢轧事业部组织相关维修人员和岗位操作人员深入分析研究后发现，液面自动控制通过放射源接收到的信号，转换为对应的拉速范围较大，因此，经常因液面自动拉速较大的突变导致漏钢、溢钢的生产事故频发。为此，该事业部从问题根源入手，修改了相应的下位机程序，设定了液面自动控制的拉速范围，隔离了因信号放射源信号的不稳引起拉速信号突变，目前两台连铸机的液面自动控制运行平稳，达到了预期的效果。

“在线监测”提高安全系数

为进一步提高转炉生产的安全系数，该公司事业部引进新技术为转炉增设非接触式红外热像监控系统，该系统可把实时生产图像清晰、稳定、不受测量环境干扰反馈于操作台，预警系统对图像进行分析，对出现的耐材脱落或者磨损及时显示设置温度报警，且每天24小时不间断实时监控，可对异常情况进行录制、拍照、分析，并出具专业检测报告，能够及时发现安全隐患，大大提高了设备的运行可靠性。

根据转炉增加在线红外热像监测系统成功经验，该事业部现已立项对钢包系统也增加相应的在线监测，目前已进入公示招标阶段。

“联锁信号”控制粉尘污染

该事业部炼钢辅原料上料系统的102、103两条上料皮带原设计与配电柜相距较远，自投产以来均为独立运行未设置联锁装置。在生产过程中，如103皮带异常停止运行，102皮带继续运行则会导致两条皮带的中转站卡料，清理卡料不但费时费力，且扬尘严重污染环境。

为此，该事业部利用检修搭建两套PLC的通讯网络，通过网络传输相应的联锁信号，完成两条皮带的联锁装置，有效杜绝了了皮带的顺序启动，逆序停车，误操作和103皮带的异常停机导致中转站堵料现象。

面对环保工作新形势，该事业部还通过加强对固体废弃物管理、无组织尘源点控制以及优化厂内物流等多个方面实现绿色生产。在中包倾翻台工作中，要求岗位职工必须进行洒水操作抑制扬尘，严格规范基建施工要求，避免工地和道路产生二次扬尘。同时，加强物料倒运、装卸灰、运输车辆和道路清扫，实现了清洁运输。